环形锻件热精锻工艺的特点及需求分析

　　

       环形锻件是金属坯料(不含板材)施加外力，通过塑性变形塑造的要求变成合适的压缩力的环形物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。锻件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。环形锻件在日常生活中随处可见，是一种工业制品。

　　环形锻件类型

　　环形锻件在我国已有数千年的历史。机器锻造是在各种锻造设备上采用锻造工具进行的。机器锻造按所用设备和工具的不同，可分为自由锻造、模型锻造、胎模锻造和特种锻造四类。

　　精锻与普通热模锻工艺的相同点在于金属材料在高温下塑性好，模锻时不易开裂;变形抗力小，所需设备吨位小;可采用自动化生产线实现多工位连续生产。

　　与普通热模锻工艺的不同在于锻件飞边小甚至无飞边，机加工余量及公差小，材料利用率高;因节约材料而节省加热能耗;减少后续机加工工时，提高了环形锻件的生产效率。

　　热精锻工艺存在的不足主要有金属特别是钢在高温时产生氧化皮，影响环形锻件质量和模具寿命;金属在加热与冷却时产生热胀冷缩，锻件尺寸精度难以控制。

　　热精锻工艺适用于所有金属及合金材料，尤其是含碳量和含合金量高的金属材料;但是如果锻件质量大、轮廓尺寸大，即使含碳量和含合金量低也必须采用热精锻;适用于生产留有一定机加工余量的精密模锻(精化)毛坯。

　　为了节材、节能必须大量采用热精锻工艺技术生产;高铁、动车、坦克及装甲车等高速重载承力件要求以热精锻钢件取代铸钢件;大功率发动机、轿车、无噪声空调压缩机等中高硅铝合金零件要求以热精密锻件取代压铸件;应用成形过程数值模拟及工艺参数优化技术。