数控电火花小孔机怎样调整电参数来提高加工效率

电参数调节时应考虑：

电极粗细、电极损耗、加工表面粗糙度要求、加工深度等基本因素。

目前数控电火花加工机床的智能性已有了很大的提高，机床储存有针对各种材料组合加工的大量成套参数，只需在编程过程中按编程要求输入工艺条件，即可自动选择、配置电参数。

加工中机床依靠智能化控制技术(如“模糊控制”技术)，由计算机监测、判断加工间隙的状态，自动微调电参数，保持稳定的放电加工，达到较高的加工效率。

先进的智能化电火花加工机床的电参数数据库能满足一般加工要求，且极大地降低了机床对操作人员的技能要求。而传统电火花加工机床要求操作者具有丰富的工作经验，能根据加工要求灵活配置电参数。

机床的智能控制技术并不是万能的，故不能忽视人工调整电参数的作用。尤其像在深孔加工、大斜孔加工等一些较特殊的加工场合，人工调整电参数就显得很有必要。

调整电参数时，应优先考虑调整脉冲间隔、脉冲宽度、加工电流等，特殊材料加工可试用降低脉冲间隔、增大加工电流有利于提高加工效率。但在加工不稳定的情况下，适当选用较大的脉冲间隔，可获得较高的加工效率。

脉冲宽度对加工速度有较大的影响，但一些技术人员在认识脉冲宽度对加工速度的影响上存在误区。有的认为将脉冲宽度增大可提高加工速度，有的则认为将脉冲宽度降低可提高加工速度。

理论上：

脉冲峰值电流一定时，脉冲宽度增加，加工速度随之增加，脉冲宽度增加到一定数值时，加工速度最高，此后再继续增加脉冲宽度，加工速度反而下降。但在实际生产中，对脉冲宽度必须要有一个量的认识。

根据大量的加工实例，这里必须指出：

最高加工速度对应的脉冲宽度往往很小，因此电极损耗较大，在很多情况下不宜采用，而实际加工中机床选配的规准一般都考虑到降低电极损耗。

那么，在低损耗加工规准中，如加大脉冲宽度，加工速度必然降低，降低脉冲宽度，加工速度会得到一定程度的提升。