加工中心的工艺特点及对刀使用方法

因而大大减少了工件装夹时间、测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。

(1)可减少工件的装夹次数，消除因多次装夹带来的定位误差，提高加工精度。

(2)可减少机床数量，并相应减少操作工人，节省占用的车间面积。

(3)可减少周转次数和运输工作量，缩短生产周期。

(4)使用各种刀具进行多工序集中加工，在进行工艺设计时要处理好刀具在换刀及加工时与工件、夹具甚至机床相关部位的干涉问题。

(5)若在加工中心上连续进行粗加工和精加工，夹具既要能适应粗加工时切削力大、高刚度、夹紧力大的要求，又须适应精加工时定位精度高，零件夹紧变形尽可能小的要求。

在数控加工中,对刀是很关键的一步,对刀操作的不正确,将直接影响零件的加工质量。也可能导致刀具与数控机床发生碰撞,造成不良后果。

数控加工中心加工中常用的机内对刀方法如下：

1.试切法对刀方法简单,但会在工件上留下痕迹,对刀精度较低,适用于零件粗加工时的对刀。

2.杠杆百分表对刀

杠杆百分表的对刀精度较高,但是这种操作方法比较麻烦,效率较低,适应于精加工孔(面)对刀,而在粗加工孔则不宜使用。

对刀方法为：

用磁性表座将杠杆百分表吸在加工中心主轴上,使表头靠近孔壁(或圆柱面),当表头旋转一周时,其指针的跳动量在允许的对刀误差内,如0.02,此时可认为主轴的旋转中心与被测孔中心重合,输入此时机械坐标系中X和Y的坐标值到G54中。

3.Z向测量仪对刀

Z向测量仪对刀精度较高,特别在铣削加工中心多把刀具在机上对刀时,对刀效率较高,投资少,适合于单件零件加工。