加工中心编程和操作 应该注意这些事

下面，我们介绍一些需要注意的细节，希望给广大读者带来帮助。

书写程序时小数点的位置

不同的数控系统对于小数点的输入设定方式规定是有区别的。比如FANUC系统在省略小数点的时候默认为最小设定单位，而大多数国产系统及欧美的一些数控系统，在省略小数点时默认为毫米，即计算器的输入方式。习惯了某一种设定方式，再接触其他的数控系统就容易出现错误，因此要尽力防止因小数点而出现问题。为了能使小数点更加醒目，在编程时可以把孤立的小数点写为“0”的形式。当然，系统在执行程序时，在数值上，小数点以后的零会被系统忽略。

调整工件坐标系时的基准点

操作者在调整工件坐标系时，一定要注意应把基准点设在刀具几何长度以外，至少应设定在最长刀具的刀位点上。对于工件安装图上的工件坐标系，可以通过设置机床坐标系偏移来获得，也就是说在机床上设定一个基准点，并找到这个基准点与编程设定的工件坐标系零点之间的尺寸，并把这一尺寸设为工件坐标系的偏移量。

车床基准点应该设在刀架旋转中心、基准刀具刀尖等位置上。如果不附加其他运动，编程员指令的零就是刀架的基准点移动到编程零点的位置。此时，如果将基准点设定在刀架旋转中心，会造成刀架与工件发生碰撞。因此，为避免相撞，机床上的基准点不但应设定在刀架之外，还应设在所有刀具之外。

铣床X、Y两坐标轴的基准点应该设定在主轴的轴心线上，而Z轴的基准点可以设在主轴端之外的某点上。如果设定在主轴端，当指令为零时，主轴端将到达坐标系指定的零点位置，导致端面键与工件发生碰撞。如果此时主轴上装有刀具，则一定会与工件相撞。因此，为避免相撞，Z轴上的基准点应该设在所有刀具长度之外。

调整刀具长度偏置时取负值

编程人员在设定刀具补偿中的长度补偿值时，需要把刀具长度偏置值加到指令值，车削要用T代码指令，而铣削要用G43指令。在机床坐标轴的方向上，规定刀具向远离工件的方向运动为正向运动，向靠近工件的方向运动为负向运动。操作者把刀具长度偏置值调整为负值，是指令刀具移向工件。

程序中指令刀具向工件趋近时，除了指令值之外，还要附加刀具的偏置值，这个附加的值也是移向工件的。如果附加刀具的偏置值被疏漏，刀具就不会到达目标点。为使刀具偏置值为负值，在设定机床上的基准点时，必须设在所有刀具的长度之外，至少应在基准刀具的刀位点上。