如何减少高速走丝线切割机床断丝情况

那么，大型数控加工为什么会产生断丝的情况呢?如果出现了断丝要如何解决呢?下面我们就来具体介绍一下。

高速走丝线切割机床发生频繁断丝故障，主要是由于以下几种情况造成，如钼丝质量、运丝系统、冷却液和供液系统、脉冲电源、脉冲加工规准等，通过控制这些因素，可有效减少频繁断丝的故障。

高速走丝线切割机床大多使用0.12—0. 2mm直径的冷拔钼丝作为电极丝。这种丝的特征是怕湿、怕折、怕热，难于长期储存。而那些品质较差的钼丝，由于表面氧化易折断，拉伸性能变差，放电加工时极易断丝，机床稳定加工时间变短。

减少钼丝在丝筒两端断丝的方法：

1、移动钼丝：

高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复受到拉力的冲击作用，这让两端的钼丝产生疲劳损伤。针对这种情况，为了延长钼丝的使用寿命可以在隔一个班次(约8—10小时左右)换向行程开关向里移动一点。这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。

2、使用冷却液：

一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法来降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5—10mm使冷却液可以较好的包裹好钼丝。

3、减少导向环节：

钼丝抖动是比较复杂而难以解决的问题，钼丝在加工区抖动辐度比较大，会使钼丝局部过于靠近工件，使放电电流过大或拉弧从而烧断钼丝，同时会使切割面表面质量变差。在加工过程中尽量减少导向环节，即减少传动导轮数量以达到减少振动的目的，同时提高运丝系统正反换向对钼丝拉力的一致性。